深化成本工程实施，推进提质增效发展。集团年度工作会强调，要以正向研发为依托实施正向成本管理，从产品研制的全流程出发，在推动成本工程向业务深层次、细末节方面再发力。

今年以来，中国航发东安和中国航发黎阳动力聚焦加快科研生产步伐，大力推进成本工程专项行动，深入开展业财融合工作，不断推动降本增效。

中国航发东安：多业务域齐发力 推进业财相融合

中国航发东安多个业务域齐发力，深入开展业财融合工作，使成本控制深入到产品研制的每一个环节，降本增效工作成效显著。

优化设计，从源头降成本。东安聚焦产品研制成本居高不下等问题，联合兄弟厂所成立专项降本党员突击队，开展关键技术研究，通过优化设计结构、应用新工艺技术、简化交付流程等方法，改进产品研制全流程，从源头降低了产品研发成本。

提升质量，向技术要效益。东安承担的部分产品过去存在铸造合格率低、质量不稳定等情况。针对突出问题，东安凝心聚力，逐个开展攻关。优化铸件封堵方式，改善表面喷涂工艺，增加局部保护措施，消除疏松偏析缺陷……系列举措使产品合格率持续提升，质量损失大幅降低。

推进变革，降低工装成本。为进一步压缩工装成本，东安充分调研各使用单位的工装需求，了解设备功能及工装使用、管理情况，确定工装中可通用的部分，开展工装通用化以及通用柔性夹具的设计与制造。同时开展工装技术革新，对于人工成本和材料成本较高的工装，借助数字仿真等先进技术确保设计精度，保障工装设计制造一次成功，有效控制了工装成本。

中国航发黎阳动力：立足岗位降成本 提质增效有妙招

中国航发黎阳动力大力开展成本工程专项行动，从细处着手，积极引导全员在技术攻关、岗位创新等方面出新招、实招，助力企业提质增效。

技术提升降油耗。在发动机试车过程中，燃油消耗数量大、成本高。针对这一问题，协同装配中心项目团队加强质量管控，在试车前增加充油加压检查，主动拉动设计单位开展试车程序优化和多项试验任务并行，尽量控制单位时间油耗；开展性能实时计算软件攻关、燃油流量测量精度攻关、试车台上油料排放管控技术攻关等，最大限度控制附加试车次数，预计每年减少油耗成本近百万元。

巧改模具控成本。随着公司生产任务的急剧增加，锻造模具使用成本也相应激增。压气机叶片事业部改善项目团队积极探索受损模具返修，以降低模具制造使用成本。团队成员通过采集数据、分析改进，形成了最佳的模具返修方案，将模具表面重新铣削下落，改进相应工艺，实现了模具再利用，每年节约模具成本数百万元。

产能提升增效益。零件外壁孔加工时间长、效率低，一直是导致运行成本居高不下的痛点难点。面对这一问题，效率提升专项行动组通过分析试验，实现了激光制孔技术应用，零件外壁孔加工时间由30小时缩短至0.5小时，大幅提升了工作效率，在保证产品加工精度和质量的同时，解决了产能提升瓶颈，提升了运行效益，降低了制造成本。