深化成本工程实施，推进提质增效发展。集团年度工作会强调，要以正向研发为依托实施正向成本管理，从产品研制的全流程出发，在推动成本工程向业务深层次、细末节方面再发力。

今年以来，中国航发黎明和中国航发南方聚焦加快研制生产步伐，大力实施产品技术改进与创新，积极营造浓厚的成本文化氛围，不断推动降本增效。

中国航发黎明：技术牵引建平台 成本定型显成效

中国航发黎明深入推进成本工程，聚焦产品型号，绘制降本地图，瞄准产品生产过程中消耗的主材、辅材等资源，构建以产品成本管控要素为基本单元，以产品制造价值链流程为主线的制造成本管理流程体系。大力实施产品的技术改进与创新，节约资源消耗，在产品技术定型的同时，实现“成本定型”。

实现成本管控标准化。为有力推进降本工作进一线，黎明成立了以公司技术领导为专职组长，技术、财务、生产、质量、检验等业务专家共同参与的技术降本专项工作团队。从零部件加工制造、外购锻铸件、装配试车、检验检测、定额标准化等全流程出发，分类并逐项梳理关键工序，构建平台识别产品制造中的成本控制点，实现产品工艺及制造成本管控标准化。

探索成本定型有效法。为全面深化实施以降本为目标的技术改进工作，黎明在保证工艺有效贯彻、质量可控、检验标准严格执行、生产批量稳定的前提下，积极联动技术系统与财务系统，固化技术降本成果，逐步推进产品标准成本库的建设，在产品生产制造过程中探索出了一套行之有效的“成本定型”方法，将降本增效工作落地落实。

中国航发南方：无处不在 人人可为

中国航发南方从流程优化到节能降耗，从工艺创新到机制引领，将成本工程的要求融入企业的每一个“细胞”，充分体现了“无处不在，人人可为”的成本文化。

工装成本“压”下来。在加工机匣类零件时，由于工作负荷大，转接刀头磨损严重，频繁的更换导致采购成本直线上升，零件精度也难以保证。面对这样的问题，南方精密加工中心机修钳工刘年初和罗赞设计出了一套高精度轴承垫圈，经过反复装配测试，他们改进的转接刀头使用起来噪音低、跳动小、精度高，满足了产品加工的技术要求，预估可压缩工装成本费用数十万元。

运行成本“降”下来。叶片热处理进度慢、效率低、质量不高一直是加工现场的难题。在南方叶片真空热处理试验现场，孙克和林蔓经过反复观察、研究、试验，在工装篮样式和叶片的装篮方式上找到了突破口：重新定制工装篮，将叶片的放置从“大通铺”变成了“上下铺”，“大开间”变成了“小隔间”，装炉效率提高了360%，原料、人工、能源等成本每年预计可降低数百万元。

质量成本“减”下来。在生产导向器铸件时，铸件内腔经常会产生无法磨除的异物。为解决这一“拦路虎”，南方精密铸造中心的谭诗薪、钟文惠、罗贵敏、葛浩4人组成了攻关团队。通过分析和试验，终于查清异物产生的原因，并从制芯和熔炼浇注两个方面开始改进创新。经过攻关团队的努力，导向器铸件质量得到了有效提高，铸件质量损失大幅降低，真正做到了降本增效向业务深层次、细末节方向再发力。