航发特色质量实践

装配是航空发动机制造过程的最后一道工序，也是最关键的步骤之一，对发动机的可靠性和安全性至关重要。航发动力在大修中心数字化“最后一公里”建设背景下，初步完成数字化检测系统与MES（制造执行系统）的集成，搭建起多样的数字化检测应用场景，探索符合装配生产过程的数字化检测技术应用，实现检测数据自下向上的便捷传输，大大提高一线操作者的工作效率和工作质量。

需求牵引：定制开发装配检验功能

航发动力在数字化检测系统平台下，针对发动机装配开发了装配检验计划管理、配套单采集、装配检验数据采集、上游零组件数据查询等功能模块，并与MES集成应用，打通生产、检验的业务和数据流。

MES负责生产计划和过程管控，调用数字化检测系统执行装配过程自检互检专检任务。数字化检测系统按工艺要求制定检验计划，按用户角色自动筛选检测特性，采集检测数据，生成质量记录，全部检验合格后MES自动跳转到下一工序，大大提高了工作效率。

便捷高效：数据采集呈现多样化

目前，数字化检测系统支持数显量具、检测设备数据自动采集，航发动力还创造性地开发并应用了语音数据采集功能，用户通过麦克风便可实现软件界面的部分操作和数据采集功能。同时还开发了批量执行、一键确认、多点测量等便捷功能，实现了测量数据自动采集、三坐标状态实时监控，检测设备利用率大幅度提升。

局部突破：打通机加装配数据流

针对风扇转子装配过程叶片选配的典型应用场景，航发动力对叶片测频振动台和重量距测量仪进行了全方位升级改造，陆续开发了多个检测程序，实现机加检测数据到装配的传递和应用，大幅提升了叶片测量和选配效率，数据流明显加快。

规范过程：检验标准要求贯穿始终

将检验工作要求贯彻到数字化检测系统软件功能中，通过技术手段规范检验过程，减少人为因素影响，防止错漏检是数字化检测的重中之重。

航发动力通过检验计划细化了每个特征检测方法、检测工具、自检互检专检角色分工、数据记录等要求，数据采集时自动对测量数据复合性进行评价、超差报警，提交完工时自动对数据完整性校验，省去了人工填写、转抄、传递、归集整理检验记录的工作，人为因素导致的出错率大大降低。

显性可视：“驾驶舱”推动质量提升

航发动力根据应用需求开发了质量数据“驾驶舱”和统计分析功能，能够动态展示检验任务完成情况、产品合格率、设备利用率、检验人员工作量等支持管理决策的数据指标，为后续发动机故障分析、零组件选配提供了强大的数据支撑。

加快数字化转型，是推进制造业高质量发展的必然要求。在航空发动机事业数字化转型中，更要推进业务与数字化深度融合，拉通航空发动机研制全过程数字化业务场景，打造支撑高效协同研发的数字化“高速路”，才能奋力跑出科研生产的“加速度”。