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航空工业宏远大型锻造厂:不积小流 无以成江河

2020-08-21 15:20 中国航空报 CAN译讯 专栏

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航空工业宏远大型锻造厂在较好实现今年上半年目标任务同时,紧扣“挖潜、创新、提质、增效”目标要求,以“精益提升看班组、价值创造看增效”为主导,在全分厂开展小改小革创新活动,激发新活力,增添新动能,取得显著新成效。

某锻件成型难度大,产品要求高,是重要的飞机结构件。多年实践锤炼形成了一系列稳定成熟的操作工艺,但在锻件坯料降损方面仍是困扰分厂的老大难问题,属于难啃的硬骨头产品。

老工艺员曹志多次荣获公司劳动模范、每月一星、优秀共产党员等荣誉。践行此项活动中,他将着力点放在了某型机“小接头”降本提质增效上。做事向来认真、精益求精的他不信这个“邪”,默默地为自己突破新路径定下了坚决拿下的目标。你看他,每遇该项产品生产时,都会紧跟火热的生产现场,全程跟踪整个锻造过程,习惯性地拿起笔记本、卡尺,走近一件件红彤彤刚下锤的锻件,仔细观察记录着不同状态下的产出情况。不等锻件完全冷却下来,就会迎着炽热烘烤测量每件产品毛边的宽度厚度。像这样分析记录多达十余本,是他二十多年未曾改变的习惯,也为他破解难题提供了重要的数据支撑。

在对原材下料、锻荒、模锻等原始资料进行数据分析的基础上,曹志利用模拟软件对新工序方案进行了数十次优化调整,并征得了技术主管负责人的同意小批试制。实践验证,该减料方案不仅单件节材8千克,完全符合理化结果要求,而且减少了中间火次的机加环节,缩短了生产周期。目前,该项产品已累计为公司节约原材支出达42万元。

每一个新思路、小创新的迸现,都是工作中积累、沉淀、总结、改进的升华。在完成“小接头”减料攻坚后,曹志把目光聚焦在某XX锻件工序路径创新上,他同锻工师傅沟通交流中得知,该荒型不规范产生原因在拔长阶段没有富裕原材,需要加长供料尺寸。在紧跟现场察看锻造过程,反复验算材料配比无误后,他大胆提出通过胎膜塑形可提高荒型质量,同时坯料供给还有一定压降空间的设想。随后,经合作团队一段时间的试生产,该新思路、新办法的应用取得了良好实用效果。荒型质量不稳定问题得到彻底解决,不仅缩短了锻荒时间,降低了锻荒难度,还节省了人力物力和财力,单件节材7千克、节省费用约3000元。

创新无止境。上述事例只是大型锻造厂聚焦创新发展的个例。围绕技术创新、管理创新、工艺路径创新等项内容,已取得了改善墩饼胎膜设计,提高荒型墩饼制坯效率;改进风冷试料架,一次性合格交付显著提高;废旧工装二次利用,变废为宝降费用等实实在在的成效。下一步,大型锻造厂将继续在创新发展争作为上多做文章,努力为公司提升市场核心竞争力,助推又好又快高质量发展多做贡献。

责任编辑:把炜