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航空工业沈飞发挥国产装备优势 开创发展新局面

2020-07-16 11:12:01 中国航空新闻网 航空工业沈飞

7月7日,航空工业沈飞联合大连理工大学机械学院院长王永青团队,共同完成国家科技重大专项课题《高档数控机床在梁框肋等典型飞机结构件制造领域的综合示范应用》子项目《飞机座椅滑轨类零件柔性自动化夹具》验收评审工作,标志着沈飞公司在国产高档数控设备应用上更进一步。大连理工大学机械学院院长王永青教授、副教授李特及沈飞公司数控加工厂、工程技术中心等相关人员参加了此次评审。

截至7月9日,课题组已建设完成了数字化车间级的国产高档数控装备集中示范应用基地。

集智聚力、引智增力、精准发力

高档数控装备是国家战略性物资,是军工高端制造产业链的核心,关系到国家安全,是国家长期、重点扶持的方向。航空工业沈飞承担了重大专项课题《高档数控机床在梁框肋等典型飞机结构件制造领域的综合示范应用》,这是国家科技重大专项成立以来的支持力度最大的项目。沈飞公司党委书记、董事长钱雪松亲自任课题组长,副总经理、总工程师李克明任课题副组长和执行组长,沈飞公司上下一心,齐心协力积极推进国产高档数控装备在航空制造领域的示范应用。“三分三十秒,装夹完毕。这个自动化夹具真是太好用了!”沈飞数控机床操作工肖楠激动地感慨道,肖楠一直加工座椅滑轨项目:“以前进行零件装夹的时候,一蹲就是大半个小时,面对着几十个压板,低头哈腰一身汗,而且拉直找正根本无法一次成功,即使反复多次也不见得满足要求,常常需要2个半小时左右才能完成零件的整体装夹。人累点无所谓,关键这加工效率不高,现在这个老大难问题终于得到了彻底解决,效率有了很大提升。”沈飞工艺研究所机加与智能组副组长李亮亮也为之庆幸,“生产难题得到解决,研究的方向是正确的,国产高档数控装备的深入应用不仅利于国内高端设备制造业发展,对航空工业长远发展也更为有利。” 座椅滑轨类零件装夹难题也是由他发现并最先提出的,他为此特意撰写了请示报告,后经批复实施,他全程参与了方案讨论15次,最终才敲定了夹具设计方案。大连理工大学王永青团队作为此项目的承接团队,全力配合沈飞公司,针对生产需求,确定了气动夹紧方式,同时,按照沈飞的具体要求设计出了夹具三维模型,并按照模块化方案制造出了夹具。团队多次与沈飞公司主动沟通讨论,经过多轮方案研讨,最终开发了自动夹紧、自动测量系统,制造出了独立控制台,项目取得了预期效果。

聚焦生产、技术创新、成果转化

该柔性自动化夹具是目前沈飞公司数控加工方面自动化程度最高的一套夹具,具有完全自主知识产权,满足多种座椅滑轨类零件的装夹需求,实现了零件的顶部仿人力自动压紧、侧向大推力自动可控顶紧、直线度高速自动测量、变形量自动校正、监控过程可视化等功能,解决了采用传统螺栓压板或专用手动工装装夹稳定性与一致性差、人工劳动强度大以及装夹效率低等问题,使得飞机大型复杂零件的工艺准备时间由2.5~3.5小时缩短到3~7分钟,效率提高21倍之多,大大提高了生产效率和产能。此项课题建设成的全部应用“四国”(100%国产机床、100%国产系统、100%国产刀具、100%国产工业软件)产品的国内航空制造业最大的国产装备示范基地,在飞机大型铝合金结构件卧式加工生产线等多方面填补了国内空白,具备加工出整机结构件80%以上的能力,提升了我国航空关键零部件的制造能力、加工效率以及产能,增强了军品装备保障能力,提高了军机制造的自主可控能力和国防保证水平,助力航空制造业迈入智能制造,助推中国制造2025目标实现。高端制造设备是航空工业在世界立本的重要手段和依托,沈飞公司主动围绕设备创新工作方法、优化工作流程,提升产品制造的质量和效率。示范基地物料运输全部应用自动化工具,刀具运行采用AGV小车运送方式,毛料/零件输出采用RGV轨道运输方式,切屑采用集中排屑减容装置,同时示范基地设有中央总控室,实现基地运行可视化管控。沈飞公司以国家科技重大专项研制为平台,聚焦生产实际,积极推进技术创新,加强技术成果转化,实现产品质量与生产效率稳步提升,集智聚力、引智增力、精准发力,全力助推沈飞公司产品实现又好又快高质量发展,全力建设法治沈飞、数字沈飞、精益沈飞,开创公司新时代高质量发展新局面。

责任编辑:助理编辑 魏晨涛