奋斗航空人李本巨:现场精益改进的“艺术家”

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李本巨,规划经营部副主任师。同事们眼中,他谦虚和蔼、务实专注,每天奔波在不同的生产现场,是一位痴迷现场精益改进的“艺术家”。

让一线工人尝到改进带来的“甜头”

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2015年,正值公司全面推进AOS体系建设,李本巨从国际航空部件厂来到规划经营部,开启了他的现场精益改进之路。那时,公司的现场精益改进工作刚刚起步,大多数员工还没能从思想上接受和理解现场精益。李本巨说,任何改革最难的就是“改自己的革”。一定不能用理论和行政命令让一线工人被动接受,我们要主动出击,帮助他们改进,真正解决他们的实际困难,让他们切实尝到改进带来的“甜头”。

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于是,李本巨带领他的团队将5号厂房作为现场改进的“试验田”。作为老厂房,现如今的设备数量比刚建厂时翻了数倍,厂房内生产面积和各项资源都很有限,而零件加工所必需的工装、刀具、量具、固定螺栓等品种、数量繁多,且放置在不同地方,零件加工过程中需要工人频繁拿取。工人大部分时间就在频繁拿取中被浪费了。厂房有一位在镗铣床上工作了几十年的老师傅,经他手交出的零件不计其数,然而生产现场物品放置问题却让这位经验丰富的老师傅苦不堪言。最初,李本巨和他的团队在与这位老师傅沟通时,他还半信半疑:“我一直都是这么干过来的,从来没人能解决,你们现场精益改进真的能解决?”李本巨没有直接回答他,而是针对老师傅工作过程中用到的物品种类、数量、使用频率等数据进行详细的收集和记录,与改进团队制定了详细的方案。在随后的一周,改进方案经过无数次推敲和修改,最终团队把一台放置车推到了老师傅的机床旁,车上摆满了他平时工作中需要四处寻找的物品,而且每一件都清晰定置,随手就能取用。这位老师傅试用后激动地说:“这么多年了,终于有人把长期困扰我的物品放置问题解决了!”

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第一台物品放置车的改进彻底让结构件厂从主管领导到一线操作工人震撼了。改进简单易行,效果立竿见影,更多的人接受了现场精益改进。李本巨和他的团队乘胜追击,联合结构件厂干部职工组成了改进团队,紧锣密鼓地开展了工具物品放置、零件运输放置、毛料放置等试点改进工作。经过三个月的不懈努力,老厂房生产现场面貌发生了根本转变。这种转变不仅让结构件厂的职工感觉明显,其他兄弟单位的职工也有切身体会,所有人对现场精益改进的理解程度和态度发生了潜移默化的转变。

5号厂房的现场精益改进取得了良好效果,各单位纷纷自发去参观学习,并相继成立了“月光工段”,精益改进的热潮已悄然在全公司的生产现场掀起。李本巨带领他的团队扎根现场,对各单位进行陪伴式辅导、保姆式服务,辅导“月光工段”掌握现场精益改进的专业理论和操作方法。历时一年多的时间,在精益思想的全面深入和工具方法的普遍应用后,公司的生产现场脱胎换骨,面貌焕然一新。

让“创造”在现场每个角落开花结果

2017年,随着公司生产单元精益化改革拉开序幕,李本巨带领团队依托精益单元建设,让“创造”在现场每个角落开花结果。

飞机大型工作梯防撞装置的设计就是其中之一。他带领改进团队根据汽车倒车防撞雷达的工作原理,在工作梯上设置了防撞传感器和集成显示报警装置,实现了工作梯360度防撞预警功能。同时,在工作梯使用位置处还加装了减速带,能够有效防止工作梯磕碰到产品,降低了安全风险。工具管理中心无芯磨设备的改进也充满了奇思妙想。李本巨带领团队对无芯设备设计制造了专用装置,实现机械自然传动,滑道采用流利条的传动方式,传动速度快且能有效保护零件表面,接料装置的挡板设计有效解决了不同长度零件均可加工的问题。结构虽然简单,但是有效解决了之前一人操作、一人辅助接料的问题,节省了人工成本,加工效率也大幅提高。像这样创造性的改进在现场还有很多……

精益培训

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除了现场实地改进,李本巨还通过现场精益改进沙龙、AOS夜校、微信平台等形式开展了一系列的精益理念、形迹化管理、工具使用理论和实际操作的培训,受众已经超过2600人次,为公司培养了一支基层改进的核心人才队伍。现场改进的同时,他还及时将改进成果进行总结和固化,陆续把生产现场的典型案例按类别收录、整理,并出版发行,形成了符合公司实际的生产现场精益改进案例库。他先后组织编发了《国航厂形迹化改进手册》《形迹管理指导手册》《现场精益改进案例指导手册》,提供了可参考的案例。  

提到生产现场改进,李本巨总是说:“现场还有许多问题可以改进,还有许多浪费可以消除,我们目前完成的改进工作只是一部分,未来还有很多工作要做。”消除浪费、创造价值是精益的核心理念,是企业高质量发展的必由之路。这条路上正是需要李本巨这样扎根现场、专注创新的精益改进“艺术家”。  

责任编辑:助理编辑 白雪

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