精益加工 创新制胜

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中国航空报讯:数控加工厂是航空工业沈飞机加专业的大厂,人员多、产品复杂、任务重。数控加工厂通过自身努力,吸收先进经验,眼睛向内,在完成生产任务的同时,积极探索数控专业的发展方向和发展举措,在“十三五”期间乃至今后更长时间里,用技术提效、创新求变的毅力和决心助推集团公司和沈飞公司跨越式发展。

数控加工厂精益加工单元的建立正是创新求变的试金石。精益加工单元是建立在AOS框架下的一种高效的生产组织方式,以实现产品连续流生产,达到优质、高效、低成本的主要目标。精益加工单元贯穿精益生产的核心思想和理念,通过采取组织机构重组、分族分类、工艺标准化、设备功能开发、生产作业排产、人员技能培训等措施,实现产品生产高质量、高效率、低成本的目标。

2016年,数控加工厂建立了第一个精益加工单元,通过该精益加工单元的管理创新实践,实现了数控加工由传统生产模式向先进生产模式的转变,是实现数控专业发展的关键一步。精益加工单元在组织机构重组方面,打破原先的生产方式,由原先9名数控操作工操作三台数控设备,改为由2名工艺员、6名数控操作工和1名钳工组成的加工团队,使该团队由原先的单一工种变成复合型多功能团队,操作人员实现一人多机、一专多能;技术人员针对固定设备和固定产品实现工艺标准化和精益化工作,在产品加工节拍稳定的前提下,不断发挥设备功能,实现产品的效率及质量的最优化。通过分族分类,选取适合该设备加工的产品三百余项;通过定标准,定原点,定装夹,定刀具等,实现产品由多品种少批量向少品种大批量的生产方式转变,从而提高了设备利用效率;通过实施两日滚动计划排产,确定了产品加工期量标准数据库,实现了产品稳定加工,减少了计划调整对生产连续的冲击,保证了产品质量及生产周期的稳定;通过对刀具进行梳理,实现系列化,对后期库管刀具成本起到降低刀具库存、提高刀具使用效率的效果,解决了数控刀具库存成本居高不下的顽症。精益加工单元实现了产品由原材料投入到产出交付的流水作业,减少了中间调度安排,真正实现产品流动的精益要求,避免了过程库存的浪费,实现了加工柔性化。

截至目前,第一个精益加工单元的设备利用率由原先43%提高到现在的71%;刀具种类由原先86种下降到现在的32种;产品一次交检合格率由原来89.1%提高到现在的100%;工时由原先月均3396小时到达现在的5600小时;员工实现了一人多机,技术改进率达到57%。在实施精益加工单元过程中,同时也收获了质量与效率。数控加工的钛合金38框以前半个月加工一件,还需要大量的钳工打磨工序,周期长,质量波动较大,而经过精益加工单元的改进,现在一个星期就加工一件,且实现了零打磨,这在数控加工历史上是一个历史性转变。

数控加工厂还陆续建立了钛合金框梁类精益加工单元、李晓亮精益加工单元和大型壁板类精益加工单元、金长宇精益加工单元。实现了数控关键设备的充分应用,挖掘设备价值,提高产品加工效率和质量及组织机构重组的创新。目前各精益加工单元运行稳定、产出产品质量、效率均大幅提高,为数控人才培养及人员短缺难题找到了解决方案。

在党的十九大提出由经济高速增长向高质量转变的新时代号召下,航空工业沈飞数控人以实际行动实现了这一转变的开始,并将精益加工单元建设不断推向深度和广度,使数控加工的产品必是精品的高质量理念践行到底。

责任编辑:李居阳

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